【南方日报】兴发铝业：以信息化提升管理 效率提高成本下降

【南方日报讯】“再过两年，客户要采购我们的产品不用到现场或者我们的经销商那里，只要拿着iPad就可以看到我们根据图纸制作出来的产品三维图，三维图列明产品的各种参数，能够很直观地看到使用我们的产品搭配出来的真实效果。”广东兴发铝业有限公司研发中心副主任梁鹏博士对未来进行了展望。

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这只是兴发铝业把运用信息化改善企业运营管理流程的一个小切面。作为铝型材行业龙头，在探索信息化与工业化相结合方面兴发铝业创造了多个第一，包括业内第一家实施ERP管理的企业，第一家企业开发和应用EPI管理系统等。

通过把信息化与工业化的深度结合，过去几年，兴发铝业的生产效率得到大幅提升，生产成本得到有限控制，在工人数量不变的情况下，每年产量得以保持20%以上的增长，并成为2015年广东省第一批“两化”融合管理体系贯标试点企业。

梁鹏介绍，未来兴发铝业还将全方位探索信息技术、机器人、物联网等技术应用，进一步促进生产管理的自动化和智能化。

生产环节信息化促成“零库存”

在约3层楼高的仓储架上，整齐地摆放着成千上万个模具，工人通过操作管理系统，能够控制机械臂完成过去需要人工来完成的一系列仓储动作。这是兴发铝业开发的仓储管理信息系统（简称“WMS”），也是兴发铝业探索生产环节自动化的其中一环。

梁鹏介绍，目前立体仓库主要应用在成品仓和模具仓，设计的初衷是为了减少仓储的人力成本，提升仓储效率。“和其他产品不同，铝型材具有型号多、体量大等特点，占用厂房面积多，这给仓储带来了难度。比如我们拥有上万种铝型材型号，过去要通过人工去查出很麻烦，通过建立体仓库不仅节约了人工成本，成功提高了管理效率。”

↓图为·兴发铝业包装车间

具体来说，兴发铝业的立体仓主要由悬臂式高层货架和仓储管理信息系统组成，并配合自动识别的电子标签RFID，使仓库货物管理达到自动、高效、准确的现代化水平，替代原来成品仓消耗大量人力物力的进出仓管理方式。

WMS仓库管理系统能够独立实现仓储管理的各种功能：收货、在正确的地点存货、存货管理、定单处理、分拣和配送控制。除了将关注的焦点集中于对仓储执行的优化和有效管理，WMS还同时延伸到运输配送计划、和上下游供应商客户的信息交互，从而有效提高仓储企业、配送中心和生产企业仓库的执行效率和生产率，每年可节省仓储物流成本约2000万元，节省模具成本每年约1000万元。

高效的仓储管理是兴发铝业得以实现零库存的重要一步，“我们目前所以产品都是定制化生产，只有接到终端下单才会根据客户的需求去生产产品，这对于我们的排产系统提出了很高的要求。”梁鹏介绍，为了更高效地调配企业内部生产资源，同时也为了提升运营管理效率，早在2002年，兴发铝业就率先在行业内引入企业资源计划（简称“ERP”系统），开启了企业的信息化之路。

在随后的十几年里，兴发铝业在信息化和工业化融合的道路上不断探索，完成了信息技术在产品研发、设计、生产、营销、管理和服务等各环节的应用、渗透和融合，包括先后引入了OA办公自动化系统、CRM客户关系管理系统、MES制造执行系统、PLM产品生命周期系统等。

信息化与工业化融合促成企业整体各方面的创新，加强了企业的标准化与规范化；通过实施“两化融合”极大地加强兴发铝业在铝型材的设计、生产、销售及物流配送等供应链环节控制能力。

合作开发能源管理系统每年节约300万元成本

除了利用信息手段提升生产效率，2015年由兴发铝业和广东工业大学、惠州品智联合开发的能源管理系统正式上线，从而实现公司对生产过程中的能耗进行科学管理。

所谓能源管理系统是一个以能源全面管理为基础，运用物联网、人工智能、数据挖掘、现代统计学分析、运筹优化等技术手段，对公司全供应链能源消耗环节实施智慧型的能源管理系统。

具体来说，能源管理系统实现对车间现场数据的实时采集，为对设备运行数据的实时监测及后续统计分析提供支持；通过对设备能耗的监测，能够及时发现能耗运行过程中的能源浪费现象，及时发现设备空转、故障运行、非经济运行等无效能耗现象，并快速进行处理，从而减少能源浪费。

梁鹏介绍，过去管理人员需要几天甚至一周的时间才能获取之前的能耗数据，能源管理系统实现了管理人员对车间各个环节能源的远程实时监控，有助于及时发现问题和解决问题，合理安排产能。

此外，能源管理系统还通过设备能效预警，对能效下降到一定阈值的设备自动进行节能维护，避免设备在低能效状态下运行，造成能源的浪费。

通过对设备运行数据的分析评估，还能够实现在不饱和生产情况下，优先调度高能效设备进行生产；对高电耗工序，优先排产低谷电价时段进行生产；对协同生产的工序，建立优化调度方案，从而减少设备空转。

自项目实施以来，兴发铝业取得良好的节能效益，根据统计，2015年兴发铝业生产每吨铝型材的平均用能下降3.06%，节约能源成本超300万元。

↓图为·兴发铝业三水生产基地

构建企业大数据实现系统协同

经过十几年的探索，兴发铝业对信息化的利用走在同行前列，而展望未来，企业对于信息技术的运用仍然持续深化。

“我们正在建立企业的大数据，把原来的各个小系统进行打通。”兴发铝业综合办公室负责人袁飞表示，由于历史原因，目前兴发在各个生产和管理环节存在着很多系统，各个系统之前形成一个个孤岛，数据和资源没有得到很好的共享。接下来，公司将重点研究如何打通这些子系统，并建立企业的大数据库，让不同系统之间能够更好地协同运作。

“目前我们已经把部分系统进行打通，比如企业ERP系统和能源管理系统已经实现信息互通，我们的供应链系统和生产管理、财务系统也实现互联互通。”袁飞介绍。

除了实现数据的共享，在企业的自动化生产上兴发铝业将继续探索，“目前我们很多环节已经实现自动化生产，尤其是后期的氧化、喷涂、包装等环节，但在前端的镕铸、挤压等环节由于工艺上的特殊性，目前还是采用半自动化生产的形式。”梁鹏介绍，这些生产环节需要进一步提升的空间有限，但通过智能化的深化，未来有望通过合并不同型号产品相同的生产环节，减少产品生产过程中的调度，进一步提升生产效率。

企业的创新是无止境的，展望未来，梁鹏认为从销售、到生产再到售后服务，将形成一个完整的信息链，“未来客户对型材进行选购不需要到现场只要到网上选购，根据设计图系统会提供三维实物展示，从而实现在线快速下单；在接到订单后，系统会根据标准工艺对产品进行分拆，通过调度系统进行排产，并调配相应的生产原料；在生产环节，大部分实现自动和半自动化，在库存则由机械手来完成；此外，通过视频和采样可以实现在线检测，不需要后期再采样；在包装和二次加工的情况下，可以通过评估体系实现绿色生产，产品的全生命周期管理；而在后期服务，我们会通过客户反馈的意见对生产进行改造。”

南方日报记者 孙景锋

编辑：王虹丹

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